经过一年半的在线应用，由鞍钢股份大型总厂历经三年自主研发的钢轨轨底多向敏感涡流检测设备实现了对钢轨轨底轧痕、折叠、冷伤、表面裂纹等全部缺陷的准确检测，标志着国内首台应用多向敏感涡流检测技术的钢轨轨底检测设备研发成功。该设备各项指标均领先于国际同类设备，将大幅度提高钢轨轨底缺陷检测准确率和劳动生产率。

　　此前，国内外钢轨生产厂家共同采用的钢轨轨底涡流检测设备，因受检测技术和设备设计水平的限制，无法实现探头对钢轨位置的实时跟踪和消除检测过程中提离效应，误报和漏报时有发生，影响钢轨轨底的表面质量，进而对铁路运行安全造成威胁。作为国内知名的钢轨生产企业，鞍钢股份大型总厂以提高钢轨产品质量为己任，从2017年开始组织相关技术人员组成科研项目攻关团队，通过分析国内外钢轨表面质量涡流检测技术的利弊，研发出多向敏感涡流检测新技术，在提高检测准确率的同时，实现了完全自动检测。

　　在研发过程中，攻关团队开展了大量技术试验，仅各种类型的涡流探头就制作了200余个，最重要的探头实时跟踪装置也先后研发了5代产品，最终获得成功。新型设备能够实现对钢轨轨底0度到90度各方向、各类型开闭口缺陷的准确检测，彻底解决了误、漏报率高的顽疾。同时，随着该设备的运行，取代了此前专业的检查员，使劳动生产率大幅度提高。

　　据攻关团队负责人介绍，此设备研制成功对于提高钢轨轨底质量具有十分重要的意义，尤其在高速铁路发达的当下，可实现钢轨轨底表面零缺陷出厂，彻底消除轨底因表面缺陷造成的安全隐患，为中国高速铁路高质量发展奠定了基础。

（文章来源：中国发展网）